使用（yòng）AGV小車後，汽車製（zhì）造（zào）企業的生產效率（lǜ）提升幅度因企業而異，以下是（shì）一（yī）些具體案（àn）例和數據：
寧波（bō）更（gèng）大集團
與（yǔ）多家全球汽車零部件知名製造商及汽車整車製（zhì）造廠商開展合作，使用（yòng）AGV小車後人力節省60％、生產效（xiào）率提升25％、能源利用率提升15％以上（shàng），運營成本和質量（liàng）也得到顯（xiǎn）著優化。
華晨寶馬鐵西工廠
自2016年以來，通過將三維建模、VR技術、AI視覺檢測、無人搬運（yùn）車、5G等（děng）前沿技術應用於生產過程（chéng）中，衝壓（yā）、車身、塗裝、總裝（zhuāng）等多個車（chē）間和物流、發動機生產多個業務緊密配合，每（měi）年生產效率能（néng）夠提（tí）升5%。
某知名汽車製造企業
通過將MES係統與AGV小車調度係統相結合，成功實現了生（shēng）產線的（de）自動化物料搬運，顯著提升了生產（chǎn）效率，減少了物料等待（dài）時（shí）間，最終將生產（chǎn）效率提升了30%。
寧德時代新能源（yuán）科技股份有限公司的寧德工廠
利用人工智能、先進分析和邊緣/雲計算等（děng）技術，在3年內實現（xiàn）了在生產每組電池耗時1.7秒的速度下僅有十（shí）億分之一的缺陷率，同時將勞（láo）動生產率提高了75%，將每年的能源消耗降低了10%。
美的微波爐順（shùn）德廠區
依托智（zhì）能數字化賦能產業鏈，訂單交付周期縮短56%、渠道庫存下（xià）降40%、產品品質指標提（tí）升15%、內部綜合效率提升28%。
中信戴（dài）卡鋁車輪六號工廠
借助數字化賦（fù）能的柔性製造係統，最小生產批量從300件降到1件，一條生產線可同（tóng）時生產多種不同樣式（shì）的輪轂，“千輪千樣”成為（wéi）可能。
綜上（shàng）所述，使用AGV小（xiǎo）車後汽車製造企（qǐ）業的生產效率提升幅度在（zài）5%到75%之（zhī）間，具體提升幅（fú）度取決於企業的生產規模、自動化程度、管理水平以及AGV小車（chē）係統的應（yīng）用範圍和優（yōu）化程度等多種因素。
