以下是一些AGV數字化轉型的成功案例：
安踏集團
案例詳情（qíng）：2019年，安踏集團開始向“智造”求解，將生產環節逐一拆（chāi）分（fèn），跨行業探尋類似環節的自（zì）動化改造，打破設備（bèi）“自（zì）動化孤島”“信息孤島”困局，實現數據互通，推動“自動化”邁（mài）向“智能化”。2021年3月，智（zhì）能化、數（shù）據化、標準化的一體化工廠正（zhèng）式投入運營，率先在業內實現從裁剪、配料、車（chē）縫（féng）、整燙、包裝、裝箱的全品類、全流程貫通式生產，一條生產線可同時製作超50種品類。智能工廠（chǎng）的流程優化達到30%以上，相同產品人均效率提升18%-35%，產能效率提升21%-28%，管理結構精簡15%，成本同比降低11%。2022年，安踏（tà）率先在行（háng）業實現造粒（lì）數字化自動生（shēng）產，基本實現從（cóng）排單到碼垛、轉運的全智能一體化運作。
成效：通過AGV等（děng）數字化技術的應用，安（ān）踏集團實現了生產效率的大幅提升、成本的降低以及管理的精細化，在麵對疫情及（jí）消費市場（chǎng）的巨大挑戰（zhàn）時，仍能保持（chí）業務的高質量增長和健康運營，其營收在2022年達到536.5億元人民幣，同比增長8.8%，收入（rù）位居中國市場行業首位（wèi），連續11年位列中國（guó）體育用品（pǐn）企（qǐ）業首位。
利萊森瑪電（diàn）機科技（福州（zhōu））有限公司（sī）
案例詳情：利萊森瑪借助活字格低（dī）代碼開發平台構建雙箱（xiāng）AGV智能配料係統，以優（yōu）化產線的物料配送流程。該（gāi）係統通過將立庫（kù）與機器人進（jìn）行聯動應用，實現產線的（de）精益物料配送。在係統中，AGV的運行完全由係統算法自動調度，極大地簡（jiǎn）化了操作流程。倉（cāng）庫僅需將物品正確存放，產線上的物料需求通過MES係（xì）統掃（sǎo）碼後，AGV便能自動匹配並（bìng）執行配送任務。
成效：相較於傳統（tǒng）的代碼開（kāi）發模式，采用活字格低代碼開（kāi）發平（píng）台顯著降低了係統開發和（hé）維護的成本，增強了企業（yè）在構（gòu）建和優化業務係統時的自主（zhǔ）能力，同（tóng）時提高了生產效率，實現了業內領先的應用（yòng）效果。
三一集團
案例詳情：三（sān）一集團全麵（miàn）規劃並（bìng）啟動建設“燈塔工廠”，在車間產線的（de）數字化轉型、製造（zào）工藝的重構、管理模式的智能化等方麵取得（dé）階（jiē）段性成果。例如（rú）在長沙（shā）產業園18號廠房打造的“燈塔工廠”樣本工程，項目（mù）全麵完成後，預計可實現產能提（tí）升50％、人（rén）力需求（qiú）減少60％、場（chǎng）地壓（yā）縮30％，實現企業管理者、研發人員、生（shēng）產人（rén）員的“大協同”。此外，集團還在（zài）上海臨港、江蘇昆山、廣東珠海、遼寧（níng）沈陽等多個產業園同步探索推進，力爭形成可複製、可推廣的成功經（jīng）驗。
成（chéng）效：自2018年至今，三一推進數字轉型投資（zī）超過200億元，先後建設了47家數字化轉型工廠，其中國內46家，海外1家（jiā）。北京樁機工廠、長沙泵送18號廠房已成為重工行業唯二的世界級燈塔工廠，智能（néng）工廠建成後，實現了製造人均產值提升31%，製造工藝降本50.03億元（yuán），人工成本下降了（le）47%，保內故障率累計下降39%。
格蘭仕集團
案例詳情：格蘭仕全力推進數字化智能化改造，全產業鏈全麵數智化轉型提速，企業各個係統通過數智化有（yǒu）機整合起來，形成（chéng）一個工業（yè）互聯網生（shēng）態，打通製造鏈條的各個環節。隨著格（gé）蘭仕集團新中台上線，各類（lèi）數據在企業內部與夥伴（bàn）、平（píng）台間對接與循環，完成全鏈路數字化“關鍵（jiàn）一躍”。例如其4.0數智化基地柔性化生產（chǎn）線，每條生產線（xiàn）有17個機器人，每6.7秒就能下線一台微波爐腔體，生產線由電腦（nǎo）數字化控製，可以瞬間切（qiē）換不同的產品生產模式。
成效：通過數字賦能打（dǎ）通產業鏈（liàn）的所有環（huán）節，一台微波爐從接到（dào）市場訂單到完成生（shēng）產，過去需要20天以上，現在流程可以縮短到7天，勞動效（xiào）率提升了（le）40%，訂（dìng）單交付期縮短了67%。
緯（wěi）創（chuàng）資通中山工廠
案例（lì）詳情（qíng）：在緯創資通中（zhōng）山工廠的偌（ruò）大廠房（fáng）裏，隻有幾名（míng）工人操（cāo）作自動化（huà）設備（bèi），自動化智能化的管理方式徹底改變了過去的生產方式。新的自動檢測設備（bèi）結合AI技術，不僅效率提高，精準度也明顯提升（shēng），同時有8台自動搬運機器人，可以同時為20多條生產線及時配送物料。
成效：通過（guò）AGV小車等數（shù）字化技術的應用，實現了生產過程的自動化和智能化，提高了生產效率和產品質量，降低（dī）了人力（lì）成本，提升了（le）企業的競爭力。
