以下是數字孿生技（jì）術在智能工（gōng）廠中的一些（xiē）應用案例：
生產過程可視化與優化
路特斯全球（qiú）智能工廠：通過數字（zì）孿生技術，總裝車間的大屏上實時複現從鋼板到整車的生（shēng）產過程。工程師可在（zài）虛擬模型上進行（háng）實驗和改進，提（tí）高效率、節約成本。焊接車間的（de）143台機（jī）器人和22條視覺（jiào）輔助係統，滿足定製（zhì）化生產需求，生產完一輛車後，產線可馬上調整參數、模具，無縫銜接生產另一（yī）款車。
TCL空調武漢智能製造基地（dì）：以數字孿生技術打造“未來工廠”，擁（yōng）有8條（tiáo）數字化智能生產線、16個數字化先進實驗室、1個智能化黑燈工廠以及全球首條無塵新風空（kōng）調專線，一期年產能達600萬套。通過視覺、傳感以及數字化技術的應用，實現8秒生產一台空調，打破10秒“行業天塹”。
設（shè）備預測性（xìng）維護
某車企發動機生（shēng）產線數字孿生係統：通過數千計的傳感器和設備及時數據，結合1:1還原的孿（luán）生（shēng）模型，實現遠（yuǎn）程產線生（shēng）產監控、低庫預警、質量溯源等功能，可在設備故障發生前提前預警並製定維修計劃，減少停機時間。
盈科視控新能源電池生產車間原型係統：針對車間設備進行單獨（dú）實時監測，設備工作數據進行保持和記錄。以組盤機機械手為例，點擊可查看機械手（shǒu）是否忙碌，當前拖（tuō）盤ID，工作（zuò）效（xiào）率，進廠時間以及曆（lì）史任（rèn）務次數等。通過（guò）分類點擊不同設備，可查看設備能耗狀態、設備工作頻次、倉儲物料狀況等（děng）詳（xiáng）細信息，幫助管理者精（jīng）準掌控（kòng）車間生產細節，更好（hǎo）地（dì）針對性優化生產布（bù）置。
供應鏈管理與協同
某大型製造業企業：利用數字孿生技（jì）術整合供應鏈（liàn）各個環節的數據，包括供應商信息、物流運輸、庫存水平等，實現供應鏈的可視化（huà）和協同化。企（qǐ）業可（kě）以根據實時數據預測市（shì）場需求，優（yōu）化供應鏈配置，降低供應鏈成（chéng）本，提高供應鏈的協同效率和響應速度。
路特斯科技：將數字孿生引入銷售場景，CEO“化身”智能數字人“Captain Feng”，為全球消費者答疑解（jiě）惑，通過數字孿生模型為（wéi）消費者提供個性化的產（chǎn）品推薦和服務，提升客戶體驗。
產品設計與開發
嵐圖汽車：通（tōng）過“產品孿生”，構（gòu）建數字化（huà）虛擬樣車進行性能驗證，大幅縮短新（xīn）能源汽車的開發時間；透過“生產孿生”，打破了1條生產（chǎn）線隻能生產1款汽車的限製，同時混流生（shēng）產3款車型；透過（guò）“服務孿生”，實現了從用戶培育、轉化交付到售（shòu）後服務的閉環，讓整車開發從38個（gè）月縮短到24個月，創造了三年（nián）三款車、三年三（sān）品類的“嵐圖造車速度（dù）”。
某電子製造（zào）企業：在產品設（shè）計階段，利用數字孿生技術創建產品的虛擬模型，模擬產品（pǐn）在不同環境和工況（kuàng）下的性能（néng）表（biǎo）現，提前發現（xiàn）設計缺陷和潛在問題，優化產品設計（jì）方案，提高（gāo）產品的可靠（kào）性和性能。
智能決策與管理支持
盈科視控新能源電池生產車（chē）間原型係統：通過係統歸納統計，對全車間的相關數據智慧分析，並以直觀的（de）圖表進行展示（shì）。在係統主界麵，可查看車間產能累計、產量累計、設備狀態、能耗統計、庫存（cún）信息（xī）等數據。該數據實時采集（jí）和更新，與車間作業同步，管理人員能夠在短時間內獲取車間運行概況，全麵（miàn）把（bǎ）控整廠人、機、物的工作狀態，為企業決策提供數據支撐。
某（mǒu）大型化工企業：建立數字（zì）孿生工（gōng）廠（chǎng），整合生（shēng）產、設備、安全、環保等多源數據，通過大數據（jù）分析和人工智能（néng）算（suàn）法，為企業管理層提供準確、及時的（de）決（jué）策支持，幫助（zhù）企業優化生產計劃、提高資源利用率（lǜ）、降低生產成本、提升安全管理水平。
