使用AGV小車後，汽車製造企業（yè）的生產效（xiào）率提升幅度因企（qǐ）業而（ér）異，以下是一些具體案例和數據：
寧波（bō）更大集團
與多家全球汽車零部件知名製造商及（jí）汽車整車製造廠商開展合作，使用AGV小車後人力節省60％、生產效率提升25％、能源利用率提升15％以上，運營成本（běn）和質量也得到顯著優化。
華晨寶馬鐵（tiě）西工廠
自2016年以（yǐ）來，通過將三維建模、VR技術、AI視覺檢測、無人搬運車、5G等前沿技術應用於（yú）生產（chǎn）過程中（zhōng），衝壓、車身、塗裝（zhuāng）、總裝等多個車間和物流、發（fā）動機（jī）生產多個業務緊密配合，每年生產效（xiào）率能夠提升5%。
某知名（míng）汽車製造企業
通過將MES係統（tǒng）與AGV小車調度係統相結合（hé），成功實現了生產線的自動化物料搬運，顯著（zhe）提升了生產效率，減少了（le）物料等待時間，最終將生產（chǎn）效率提升了30%。
寧（níng）德時代新能源科技股（gǔ）份有（yǒu）限公司的寧德工廠
利用人工智（zhì）能（néng）、先進分析和邊緣（yuán）/雲計算等技術，在3年內實現了在生產每組電池耗時1.7秒的速度下僅有十億分之一的缺陷率，同時將勞動生產率提高了75%，將每年的能源（yuán）消耗降低了10%。
美的微波爐順德廠區
依托（tuō）智能數字化賦能產業鏈，訂單交付周期縮短56%、渠道庫存下降40%、產品品質指（zhǐ）標提升（shēng）15%、內部綜合效率提升28%。
中信戴卡鋁車輪六號工廠
借助數字化賦能的柔性製造係統，最小生產（chǎn）批量從300件（jiàn）降到（dào）1件，一條生產線（xiàn）可同時生（shēng）產多（duō）種不同樣式的（de）輪轂，“千輪千樣”成為可能。
綜（zōng）上所述（shù），使用AGV小車後汽車製造（zào）企業（yè）的生產效率提升幅度在5%到75%之（zhī）間，具體提升幅度取決（jué）於（yú）企業的生產規（guī）模、自動化程（chéng）度、管（guǎn）理水平以及AGV小車係統的應用範圍（wéi）和優化程度等多種因素。
