以下是數字孿生技術在智能工廠中的一（yī）些應用案例：
生產（chǎn）過程可視化與優化
路特斯全（quán）球（qiú）智能工廠：通過數字孿生技術，總裝車間的大屏上（shàng）實時複現從（cóng）鋼板（bǎn）到（dào）整車的生產過（guò）程。工程師可在虛擬模（mó）型上進行實（shí）驗和改（gǎi）進，提高效率、節約成本。焊（hàn）接車間的143台（tái）機器人和（hé）22條視覺輔助係統，滿足定製化生產需求，生產完一輛車後，產線可馬上調整參（cān）數、模具，無縫銜接生產另（lìng）一款車。
TCL空調武（wǔ）漢（hàn）智能製造基（jī）地：以數字孿生（shēng）技術打造“未來工廠”，擁有8條數字（zì）化智能生（shēng）產（chǎn）線、16個數字化先進實驗室、1個智能化黑（hēi）燈工廠以及全球首條無塵新風空調專（zhuān）線，一期年產能達600萬套。通過視覺、傳感以及數字化技術的應用，實現8秒生（shēng）產一台空調，打破10秒“行業天塹”。
設備（bèi）預（yù）測性維護
某（mǒu）車企發動機生產線數字孿生係統：通過（guò）數（shù）千（qiān）計的傳感器和設備及時數據，結合1:1還原的孿生（shēng）模型，實現遠程產線生產監控、低庫預（yù）警、質量溯源等功能，可在設備故障（zhàng）發生前（qián）提前預（yù）警並製定維修計劃，減少停機時間（jiān）。
盈科（kē）視控（kòng）新能源電池生產車間原（yuán）型係統：針對車間（jiān）設備進行（háng）單獨實時監測，設備工作數據進行保持（chí）和記錄。以組盤機機械手為例，點擊可查看機械手是（shì）否忙（máng）碌，當前拖盤ID，工作效率，進廠時間以及曆史任務（wù）次數等。通過分類點擊（jī）不同設備，可查看設備能耗狀態、設備工（gōng）作頻次、倉（cāng）儲物料狀況等詳細（xì）信息，幫助管理者精準掌控（kòng）車間生產細節，更好地針對性優化生產布置。
供應鏈管理與協同
某大型製（zhì）造業企業：利用數字（zì）孿生技（jì）術整合供應鏈各個環節的數據，包括供應商信息（xī）、物流（liú）運輸、庫存水平等，實（shí）現供應鏈（liàn）的（de）可（kě）視化和協同化。企（qǐ）業可以根據實時數據預測市場需求，優化供應鏈配置，降低供應鏈成本，提高供應鏈的協同效率和響應速（sù）度。
路特斯科技（jì）：將數字孿生引入銷售場景，CEO“化身”智（zhì）能數字人“Captain Feng”，為全球消費者答疑解惑，通過數字孿生模型為消費者提供（gòng）個性化的產品推薦（jiàn）和服（fú）務，提升客戶（hù）體驗。
產品設計與開發
嵐圖汽車：通過“產品孿生”，構建數字化虛擬樣車進行性能驗證，大幅縮短新能源汽車的開發時間；透過“生產孿生”，打破了（le）1條生產（chǎn）線隻能生產1款汽車的限製，同時混流生產3款車型；透（tòu）過“服務（wù）孿生”，實現（xiàn）了從用戶培育、轉化交付到售後服務的閉環，讓整車開發從38個月縮短（duǎn）到24個月，創造了三年三款車、三年（nián）三品類的“嵐圖造車速度”。
某電子製造企業：在產品設計階段，利（lì）用數（shù）字孿生（shēng）技術創建產品的虛擬模型，模擬產品在不同環（huán）境（jìng）和工況下的（de）性能表現，提（tí）前發現（xiàn）設計缺陷（xiàn）和潛在問題，優化產品設計方案，提高產品的可靠性和（hé）性能。
智能決策與（yǔ）管理支持
盈科視控新能源電（diàn）池生產車間原型係統：通過係統歸納統計，對全車（chē）間的相關數據智慧（huì）分析，並以直觀的圖表進（jìn）行展示。在（zài）係統主界麵，可查看車間產能（néng）累計、產量累計、設（shè）備狀態、能耗統計、庫存信（xìn）息等數據。該（gāi）數據實時采集和更新（xīn），與車（chē）間（jiān）作業同步，管理人員能夠在短時（shí）間內獲取車（chē）間運行概況（kuàng），全麵把控整廠人、機、物的工作狀態，為企業決策提供數據支撐。
某大型（xíng）化工企業：建立數字孿生工廠，整（zhěng）合生產、設備（bèi）、安全、環保（bǎo）等多源數據（jù），通過大數（shù）據分析和人工智能算法，為企業管理層提（tí）供準確、及時的決（jué）策支持，幫（bāng）助企（qǐ）業優化（huà）生產計劃、提高資源利用率、降低（dī）生（shēng）產成本、提升（shēng）安全管理水平。
