使用AGV小車後，汽車製造企（qǐ）業的生產效率提升幅度因企業（yè）而異，以下是一些具體案例和數據：
寧波更大集團
與多家全球汽車（chē）零部件知名製造商及汽車（chē）整車製造廠商開展合作，使用AGV小車後人力節省（shěng）60％、生產（chǎn）效（xiào）率（lǜ）提升（shēng）25％、能源利用率提升15％以上，運營成本和質量也得到顯著（zhe）優化。
華晨（chén）寶馬（mǎ）鐵西工廠
自2016年以來，通過將三維建模（mó）、VR技術、AI視（shì）覺檢測、無人（rén）搬運車、5G等前沿技術應用於生產過程中，衝（chōng）壓、車身、塗（tú）裝、總裝等多個車間和物流、發動機生產多個業務（wù）緊密配（pèi）合（hé），每（měi）年生（shēng）產效率能夠提升5%。
某知名汽車製造企業
通過（guò）將MES係統與AGV小車調度係（xì）統相結合，成功實現了生產線的自動化（huà）物料搬運，顯著提（tí）升了生產效率，減少了物料等待時間，最終將生產（chǎn）效率提升（shēng）了30%。
寧德時代新能源科技股份有限公司的寧德工廠
利用（yòng）人工（gōng）智能、先進（jìn）分析和邊緣/雲計算（suàn）等技術，在3年內實現了在生產每組電池耗時1.7秒的速度下僅有十億分（fèn）之（zhī）一的缺陷率（lǜ），同時將勞動（dòng）生產率提高了75%，將每年的（de）能源消耗降低了（le）10%。
美的微波爐（lú）順德廠區
依托（tuō）智（zhì）能數字化賦能產業鏈，訂（dìng）單交付周期縮短56%、渠道庫（kù）存下降40%、產品品質指標提升15%、內部綜合效率提升28%。
中信戴卡鋁車輪六號工廠
借助數字化賦能的柔（róu）性製造係統，最小生產批量從300件降到1件，一條生產（chǎn）線（xiàn）可同時生（shēng）產多種不同樣式的輪轂，“千輪千樣”成為（wéi）可能。
綜上所述，使用AGV小車（chē）後汽車製造企業的生產效率提升幅度在5%到75%之間，具體（tǐ）提升幅度取決於企業的生產（chǎn）規模、自動化程度、管理水平（píng）以及AGV小車係統的（de）應用範圍和優化程（chéng）度等多種因素。
