以下是數字孿生技術在智能工廠中的一些應用案例：
生（shēng）產過程可視化與優（yōu）化
路特（tè）斯全球智能工廠：通過數字孿生技術，總裝車間的大屏上實時複現（xiàn）從鋼板到（dào）整車的生產過程。工程師可在虛擬模（mó）型上進（jìn）行（háng）實驗和改進，提（tí）高效率、節約成本。焊接車間的143台機器人和（hé）22條視覺輔助係統，滿足定製化生產需求，生（shēng）產完一輛車後，產（chǎn）線可馬上調整參數、模具，無縫銜接生產另一款車。
TCL空調（diào）武漢智能製造基地（dì）：以數字孿生技術打造“未來（lái）工廠”，擁有8條數字化智能生產（chǎn）線、16個數字化先進（jìn）實驗室、1個智能（néng）化黑燈工廠以及全球首條無塵新風空調（diào）專線，一（yī）期年產能（néng）達（dá）600萬套。通過視覺、傳感以及數字化技（jì）術的應用，實（shí）現8秒生產（chǎn）一台空調，打破10秒“行業天塹”。
設備預測（cè）性維護
某車（chē）企發動機生產線數字孿生係統：通過數千計（jì）的傳感器和設備及時（shí）數據，結合1:1還原的孿生模（mó）型，實（shí）現遠程（chéng）產線生產監控、低庫預警、質（zhì）量溯（sù）源等功能，可在設備故障發生前提前預警並製（zhì）定維修計劃，減少停機時間（jiān）。
盈科視控新能源電池生產車間原型係統：針對車間設備進行單獨實時監測，設備工作數據進行保（bǎo）持和記錄。以組（zǔ）盤機機械手為例，點（diǎn）擊可查看機械手是否（fǒu）忙碌，當前拖（tuō）盤ID，工作效率（lǜ），進（jìn）廠（chǎng）時（shí）間以及曆史任務次數等（děng）。通過分類點擊不同設（shè）備，可查看設（shè）備能耗狀態、設備工作頻次、倉儲物料狀況等詳細信息（xī），幫助管理者精準掌控車間生產細節，更好地針對性優化生產布置（zhì）。
供應鏈管理與協同
某大型製造業企業：利用（yòng）數（shù）字孿生技術整（zhěng）合（hé）供應鏈各個環（huán）節的數（shù）據，包括供應（yīng）商信息、物（wù）流運輸、庫存水平（píng）等，實現供應鏈的可視化和協同化。企業可以根據實時數據預測（cè）市場需求，優化供應鏈配置，降低供應鏈成本，提高供應鏈的協同效率和響應速度。
路特斯科技：將數（shù）字（zì）孿生引入銷售（shòu）場（chǎng）景，CEO“化身”智能數字人“Captain Feng”，為全球消費者答疑解惑，通過數字孿生模型為消（xiāo）費者提供個性化（huà）的產品推（tuī）薦和服務，提升客戶體驗。
產品設（shè）計與開發
嵐圖汽車：通過“產品孿（luán）生”，構建數字化虛擬樣車進行性能驗證（zhèng），大幅縮短新能源汽車的開發時（shí）間；透過“生產孿生”，打破了1條生產線隻能生產1款汽車的限製，同時混流生產3款車型；透過“服務孿生”，實現了從用（yòng）戶培育、轉化交付到售後服務的閉環（huán），讓整車開發從38個月（yuè）縮短到24個月，創造了三年三款車、三年三品類的“嵐圖造車速度”。
某電子製造企業：在產品設計階段，利用數字孿生（shēng）技術（shù）創建產品的虛擬模型，模（mó）擬產品在不同環境（jìng）和工況下的性能（néng）表現，提前發現（xiàn）設計缺陷（xiàn）和潛在問題，優化產品設計方案，提高產品（pǐn）的可靠性和性能（néng）。
智能決策與管理支持（chí）
盈科視控新能（néng）源電（diàn）池生產車間原型係統：通過係統（tǒng）歸納統計，對全車間（jiān）的相關數據智慧分析，並以直觀的圖表進行展（zhǎn）示。在係統主界麵，可查看車間產能累計、產量（liàng）累（lèi）計（jì）、設備狀態、能（néng）耗統計、庫（kù）存信息等數據。該數（shù）據實時采集（jí）和更新，與車間作業同步，管理人員（yuán）能夠在短時間內獲取車間運行概況，全麵把控整廠人、機、物的（de）工作狀態，為企業決策提供數據支撐。
某大（dà）型化工企業：建立數字孿生工廠，整合（hé）生產、設備（bèi）、安全、環保等多源數（shù）據，通過（guò）大數據分析和人工（gōng）智能算法，為企業管理層提供準確、及時的決策支持，幫助企業優化生產（chǎn）計（jì）劃、提高資源（yuán）利用率、降低生產（chǎn）成（chéng）本、提升安全管理水平（píng）。
