使（shǐ）用AGV小車後，汽（qì）車（chē）製造企業的（de）生產效率提升（shēng）幅度因企業而異（yì），以下是一些具體案例（lì）和數據：
寧波（bō）更大集團
與多家全球汽車零部件知名製造商（shāng）及汽車（chē）整車製造廠商開展合作，使用AGV小車後人力節省60％、生產效率提升25％、能源利用率提升（shēng）15％以（yǐ）上，運營成本和質量也得（dé）到顯著優化。
華晨寶馬鐵西工廠（chǎng）
自2016年以（yǐ）來，通過將三維建（jiàn）模、VR技術、AI視覺檢（jiǎn）測、無人搬運車、5G等前沿技術應用於生產過程中，衝壓、車身、塗裝、總裝等（děng）多個車間（jiān）和物流、發動機生產多個業務緊密配（pèi）合，每年生產效率能夠提升5%。
某知名汽車製造企業
通過將MES係統與AGV小車調（diào）度係統相結合，成功實現了生產線的自動化物料搬運，顯（xiǎn）著提（tí）升了生產效率，減少了物料等待時間（jiān），最終將生產（chǎn）效率提升（shēng）了30%。
寧德時代新能源（yuán）科技股份有限公司的寧德工廠
利用人工智能、先進分析和邊緣/雲計算（suàn）等技術，在3年內實現了在（zài）生產（chǎn）每組電池耗時1.7秒的速度下僅有十億（yì）分之一的缺陷率，同時將勞動生（shēng）產率提（tí）高了75%，將每年的能源消耗降低了10%。
美的微波爐順德（dé）廠（chǎng）區
依托智能數字（zì）化賦（fù）能產業鏈，訂單交付周期縮短（duǎn）56%、渠道庫存下降40%、產品（pǐn）品質（zhì）指標（biāo）提升15%、內部（bù）綜合效率提升28%。
中信戴卡鋁車輪六號工廠
借助數字化賦能的柔性製造係統，最小生產批量從（cóng）300件降到1件，一條生產線可同時生（shēng）產多種不同樣式的（de）輪轂（gū），“千（qiān）輪（lún）千（qiān）樣”成為可能。
綜上所述（shù），使用AGV小車後汽車製造企業的生產效率提升幅度在（zài）5%到75%之間，具體提升幅度取決於企業的生產規模、自動化程度、管理水平以及AGV小車係統的應用範圍和優化程度等多種（zhǒng）因素。
